數控車床如何對刀

數控車床（chuáng）對刀是（shì）加（jiā）工中的重要技能，對刀的準確（què）性決（jué）定了零件的加工精度，對（duì）刀效率直接影響（xiǎng）零件的加工效率，對刀對機床加工操作非常重要（yào）。

數控車床開機後，必須進行回零（參考點）操作，其目（mù）的是建立數控車床進行位置測（cè）量、控製、顯示的統一基準，也就是刀具回到機床原點，機床原點通常在刀（dāo）具的最大正行程處，它的（de）位置由（yóu）機床位置（zhì）傳感器決定。機床回零後，刀（dāo）具（刀尖）的（de）位（wèi）置與機床原（yuán）點的（de）距離是固定不變的，因此，為便於對刀和加工，可將（jiāng）機床回（huí）零後刀尖的位置看作機床原點。

對刀就是在數控機床的機（jī）床坐標係中建立工件坐標係，並使工件（jiàn）坐標係原點與編程（chéng）原點重合的操作過程。通過試（shì）切或非接觸方（fāng）法測量出機床坐標係中的刀尖（jiān）編程點距加（jiā）工原點X和Z方向的距離，並把數值設置到機床（chuáng）參（cān）數中，通過程序調用，建立工件坐標係，程序中基點（diǎn）的絕對坐標值就是以建立的（de）工件坐標係的原點為原點的（de），加工出（chū）零件的輪廓。

數控車床上對刀方（fāng）法很多，工作中常用試切法（fǎ），下麵（miàn）介紹FANUC-0I數控車床常用對刀方法。

1、測量、輸入刀具偏移量方式

1）用所選刀具試切工件外（wài）圓，X向對刀。手動操作模式下，試切外圓，X方向保持不動，刀具沿Z軸（zhóu）方向退出（chū），用遊標卡尺（chǐ）測量切出外圓（yuán）的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵（jiàn）進入形狀補償參數設（shè）定（dìng）界麵，光標移（yí）至刀補（bǔ）X位置，輸（shū）入Xα，點軟鍵[測量]，數控係統自（zì）動計算出當前刀尖在機床（chuáng）坐標係中X方（fāng）向的坐標，X方（fāng）向完成對刀。

2）用（yòng）所選刀具切削端麵，Z向（xiàng）對刀（dāo）。手動操（cāo）作模式下，刀具切削工件端麵（miàn）至（zhì）中心。然後Z方向（xiàng）保持不動，刀具沿X方向退出。進入（rù）形狀補償參（cān）數設定界（jiè）麵，將光標移到刀具補償Z坐標相（xiàng）應的（de）位置，輸入Z0，按[測量（liàng）]軟鍵，對應的刀具偏移量自動輸入，對刀完成。此種（zhǒng）方（fāng）法是把加工原點（diǎn）設在工件右端麵（miàn）的圓心上，是一般軸類零件常用的（de）方法。如果是左右對稱零件，需把加工原（yuán）點設在工件的對稱中心，則輸入Zβ，β為零件軸向長度的（de）一半。

然後根據刀具的幾何尺寸和安裝位置輸入刀尖圓弧半徑R和刀位號T的（de）值，例如：一號刀，刀尖圓弧半徑R=0.8mm，將光標（biāo）移至R下方1號刀（dāo）對應的位置，鍵入0.8，在T對應位置輸（shū）入刀位號，按“INPUT”輸入，即可用來加工。

2、工件（jiàn）調頭後的Z向對刀

工件調頭後的加工必須（xū）保證零件（jiàn）加工後的總體長度（dù），因此必須進行二次對刀，X向同前麵對刀方式相同，Z向（xiàng）對刀步驟如下：

切削工件端麵至中心，Z方向保持（chí）不動，按X正向（xiàng）按鈕，刀具退出。測量工件毛坯Z向總長度（dù）記為Z1，工件要求總長度為Z，長度差為∆=Z1-Z，執（zhí）行程序（xù）之前必須先（xiān）要把O點設置為加工原點（diǎn）（見（jiàn）圖1），進入形（xíng）狀補償參數設定界麵，將光標移（yí）到Z坐標位置，輸入Z∆，（∆即為刀尖當前位（wèi）置在新建工件（jiàn）坐（zuò）標（biāo）中的Z坐標值），按[測量]軟鍵，對應的刀具偏移（yí）量（liàng）自動輸入。

3、G92設定工件（jiàn）坐標係

1）用（yòng）外圓車刀先試（shì）車一外圓，測量（liàng）外圓直徑後，把刀具沿Z軸正方向退出（chū），主軸停轉。記下此時（shí）刀具的在機（jī）床坐標係中的絕（jué）對坐標值X1，同時測量外（wài）圓直徑D。

2）切端（duān）麵（miàn）到中心，X不動，沿Z向退（tuì）出，記（jì）下此時刀具在機（jī）床坐標係中的絕對（duì）坐標值Z1；

3）選擇起刀點。起刀（dāo）點（diǎn）的位置應選在工件之外，如果起刀點（diǎn）設在距離右端麵中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機（jī）床坐標係（xì）中的的位置X=X1-D+100.0(直（zhí）徑編程)，Z=Z1+50.0；

4）調整刀具到起到點。用G92設定的工件坐（zuò）標係執（zhí）行程序前必須將刀具調至起（qǐ）到點位置，方法如下：先在手動狀（zhuàng）態下移動刀具到（dào）接近起刀點位置，再用手輪通過調節倍率達（dá）到精（jīng）確位置；

5）這時（shí）程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0

說明（míng）：（1）在執行此指令之前（qián）必須先進行對刀，通（tōng）過調（diào）整機（jī）床，將刀尖放在程序（xù）所要求的起刀點位置上；（2）執行G92指令不會使（shǐ）機床產生任何移動，隻是讓係統內部用新的坐標值取代舊的坐標值，從而建立新的坐標係（xì）。

當用試切法對刀時，對刀誤差主要來源於試切工件之後的測量誤差和操作過程中目測產生（shēng）的誤差。減小對刀誤差的主要措（cuò）施有（yǒu）：態度（dù）要嚴謹，操作要仔細，讀數要準確；加工時考慮機床重複定位精度對對刀精度的（de）影響以及刀位點的（de）安裝高（gāo）度對對刀精度的影響；對刀後（hòu）還要根據刀（dāo）具（jù）所加工零件的（de）實際尺寸和編程尺（chǐ）寸之間的誤差來修正刀具補償（cháng）值。

數控車床有（yǒu）多種控製係統，對刀方式有手動（dòng）對刀、機外對刀儀對刀和自動對刀等。手動對刀采用“試切-測量-調整”的模式，簡單經濟，占用機床時間（jiān）較長，誤（wù）差較大。使用對刀儀可以自（zì）動（dòng）計算各把刀的（de）刀長與標準刀的差值，並將其（qí）存入（rù）係統中，在加工（gōng）另外的零件的時候就（jiù）隻需要對（duì）標準刀，大大節約了工（gōng）作輔助時間，並且使用對刀儀對（duì）刀可免去（qù）測量時產生的（de）誤差，大大提高了對刀精度。自動對刀（dāo）則是通過刀尖（jiān）檢測係統實現（xiàn）的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸並發（fā）出信號時，數控係統立即（jí）記下該瞬間的（de）坐標值，並（bìng）自動修正刀具補償值。機外對刀儀對刀和自動對刀雖（suī）然輸入參數的原理與手（shǒu）動對刀相似，但測量的原（yuán）理與方式各不相同，自（zì）動化程度高，提（tí）高了工作（zuò）效率。

每（měi）一種對刀方法都有（yǒu）其自身的優缺點，操作者可（kě）以根據自己的實際需要，靈活運用，這（zhè）樣會使整個對刀（dāo）工作即簡單（dān），又能保證加工質量，還（hái）大大節省輔助時間，有效地提高生產效（xiào）率。